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23年行业深耕细作，见证成长历程
2025.08.18 
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MES系统能在“计划-执行-反馈-优化”四个闭环中，把电缆行业的生产效率推上一个新台阶。结合电缆企业典型的多工序、多规格、换线频繁、质量风险高的特点，MES系统的提效路径可以归纳为以下六个方面：
将订单交期、设备状态、模具/工装库存、物料齐套率等因子一并纳入算法，15 分钟即可生成一次新的排产方案（传统人工排产需 1 天）。
当某台挤出机或成缆机出现故障，系统自动把任务转移到同类机台并同步通知物流、质检，换线时间平均缩短 30 %。
拉丝、绞线、挤塑等关键工序的温度、压力、速度、线径等参数 1 s 级采集；参数偏离即声光报警并暂停进料，可把废品率从 3 % 降到 1 % 以内。
质量数据与设备参数自动关联，出现异常 3 分钟内定位到机台、模具、操作员，减少“事后救火”停机时间 50 %。
通过 PLC/传感器实时计算设备稼动率、性能效率和质量合格率，形成 OEE 看板；某电缆厂 6 个月内 OEE 从 72 % 提升到 80 %。
基于振动、电流、温度的 AI 预测模型，提前 3–5 天预警轴承或螺杆磨损，计划停机替代突发停机，故障停机率下降 25–40 %。
MES系统与WMS系统，AGV等对接，根据实时产量自动拉动铜杆、PVC 料、色母等物料；在制品库存下降 30 %，因缺料停线次数减少 70 %。
对每一盘铜杆、每一袋 PVC 进行条码/RFID 绑定，确保先进先出，避免混料导致的返工。
生产过程透明化，快速消除瓶颈
电子看板实时显示各工序节拍、产量、良率；当绞线工序节拍低于标准 10 % 以上，系统自动标红并推送原因分析（模具磨损、张力过大等）。
利用历史大数据做“虚拟产线”仿真，找出最经济的设备组合与人员配置，产能再提升 8–12 %。
每班自动生成人员产量、质量、能耗、工时等 KPI 报表，班组长可在移动端确认并提交改进措施；3 个月后，人均产出提升 15 %。
通过 FineBI、Power BI 等 BI 工具深度挖掘数据，持续优化工艺窗口，实现“数据驱动”的精益生产。
MES系统通过“精准排产、实时监控、预测维护、JIT 物流、透明管理、数据闭环”六大抓手，把电缆行业的生产效率从“经验驱动”升级为“数据驱动”，实现短周期、高品质、低成本的柔性制造。
