新闻中心
23年行业深耕细作，见证成长历程
2025.09.28 
阅读：23
汽车零部件行业对 “批次质量” 的管控要求极高（需满足 IATF 16949 全链路追溯、召回风险防控），其 MES 系统的批次质量数据采集，核心是围绕 “单一批次全流程覆盖、数据与追溯码强绑定、采集方式精准高效” 三大原则，确保每批次从 “原材料入厂→生产过程→成品出库” 的质量数据可追溯、可审计、可分析。具体采集方法需结合汽车零部件 “多工序、高精度、强合规” 的生产特性，按 “入厂、过程、成品” 三大核心环节拆解，同时适配不同数据类型（如参数类、检测类、结果类）的采集需求：
汽车零部件的批次质量数据贯穿 “入厂 - 过程 - 成品” 全流程，不同环节的采集目标、数据类型不同，需匹配差异化的采集方式（自动采集为主、人工辅助为辅，减少人为误差）：
该环节需确认 “批次来源合规、质量达标”，避免不合格原材料流入生产，核心采集数据包括 “供应商批次信息、入厂检结果、材质证明”，采集方法如下：
对接企业 ERP 或供应商协同平台（如 SRM 系统）：当供应商交付原材料 / 外协件时，需提前在 SRM 中上传 “批次送货单”，包含 “供应商代码、批次号、物料名称、数量、生产日期、材质报告（如钢材的成分分析报告）”；
MES 系统自动同步该批次信息，生成 “入厂批次档案”，并关联预分配的 “厂内批次追溯码”（如供应商批次 “STEEL20240525003” 对应厂内码 “RAW20240528001”），无需人工录入，确保批次信息源头准确。
按 IATF 16949 要求，需对每批次原材料进行 “抽样检测” 或 “全检”，采集方法分两类：
自动采集（适配可量化检测项目）：
对接检测设备（如硬度计、光谱分析仪、千分尺），通过 API 接口自动导入 “批次检测数据”—— 例如检测某批次钢材硬度，设备完成抽样检测（每批次抽 3 件，每件测 3 个点）后，数据直接同步至 MES，自动计算 “批次平均硬度值”（如 220HB），并与 “合格标准（200-240HB）” 比对，判定是否合格；
若检测设备无接口，可通过 “扫码 + 数据录入模板” 采集：质检员扫码调用该批次档案，在 MES 预设的 “检测模板” 中录入设备显示的检测值（如 “点 1：218HB、点 2：222HB、点 3：221HB”），系统自动统计批次结果。
人工采集（适配外观、包装等定性项目）：
质检员扫码后，在 MES 中选择 “外观检测结果”（如 “无划痕、无变形”）、“包装完整性”（如 “无破损、标识清晰”），并上传 “问题照片”（若有不合格项）；
对需提交第三方报告的批次（如进口原材料），需在 MES 中上传 “PDF 格式的第三方检测报告”，并关联批次追溯码，形成完整档案。
系统根据 “入厂检数据 + 材质报告完整性” 自动判定批次状态：“合格” 则允许入库（关联库位信息），“不合格” 则触发 “退货 / 返工流程”，并记录 “不合格原因（如材质不达标、尺寸超差）”；
所有数据与批次追溯码绑定，形成 “原材料批次质量档案”，后续生产领用该批次时可随时调取。
汽车零部件生产多为 “多工序流转”（如 “锻造→机加→热处理→焊接→装配”），每批次需采集 “各工序工艺参数、过程抽检结果、异常处理记录”，确保过程质量可控，采集方法如下：
针对影响批次质量的关键工序（如热处理、精密机加、焊接），需采集 “全批次工艺参数” 或 “批次代表性参数”，方法分两类：
设备直连实时采集（适配连续生产工序）：
对接生产设备 PLC 系统，按 “时间间隔”（如每 10 秒）或 “件数间隔”（每生产 10 件）自动采集 “批次工艺参数”—— 例如某批次发动机缸体机加工序，实时采集 “主轴转速（2000rpm）、进给速度（50mm/min）、切削深度（3mm）”，并记录 “该参数下生产的工件数量”（如前 50 件用参数 A，后 50 件因刀具磨损调整为参数 B，系统分别记录两个参数段对应的批次数量）；
若参数超出 “合格区间”（如转速低于 1800rpm），系统实时报警并记录 “异常参数段对应的工件范围”（如 “第 30-35 件转速 1750rpm”），后续过程检可重点抽检该范围工件。
批次首件参数采集（适配批量换型工序）：
对 “多品种、小批量” 生产（如定制化汽车零部件），每批次换型后需做 “首件检测”，采集 “首件工艺参数” 作为批次代表 —— 例如某批次焊接件，首件焊接时采集 “焊接电流（180A）、电压（22V）、焊接时间（3s）”，若首件检测合格，后续批次按该参数生产，系统记录 “该批次统一工艺参数”；若首件不合格，调整参数后重新采集，确保批次参数合规。
按 IATF 16949“统计过程控制（SPC）” 要求，每批次需在关键工序后进行 “抽样检测”，采集方法如下：
预设抽检规则与模板：在 MES 中为每工序设置 “批次抽检标准”（如 “每生产 20 件抽 1 件，每批次至少抽 5 件”），系统自动提示 “当前批次需抽检数量”（如批次总量 100 件，需抽 5 件）；
检测数据采集（自动 + 人工结合）：
对接现场检测设备（如三坐标测量仪、气密性检测仪）：抽检工件扫码后，设备自动检测 “尺寸公差、气密性” 等数据，并同步至 MES，系统按 “批次抽检结果” 计算 “批次合格率”（如 5 件均合格则合格率 100%，1 件不合格则合格率 80%）；
人工辅助采集：对外观、装配间隙等项目，质检员扫码后在 MES 中选择 “合格 / 不合格”，并标注 “缺陷类型（如装配错位、外观划痕）”，若不合格需记录 “处理方式（如返工、报废）” 及 “返工后的检测结果”。
若生产过程中出现 “批次异常”（如某工序设备故障导致参数波动、抽检不合格率超 5%），需实时采集 “异常信息”：
操作工 / 质检员扫码发起 “批次异常单”，选择 “异常类型（如参数超差、批量不良）”，录入 “异常发生时间、涉及工件范围（如第 40-60 件）、临时处置措施（如停机调整）”；
异常处理完成后，需在 MES 中记录 “最终处置结果（如返工后合格、报废 2 件）”，并关联批次追溯码，确保异常可追溯、可分析。
成品批次需通过 “全项检测” 验证质量，同时采集 “出库流向信息”（如交付哪家整车厂、对应车型），确保下游可追溯，采集方法如下：
汽车零部件成品需检测 “尺寸、性能、外观、安全性” 等全项指标（如汽车线束需检测 “导通性、绝缘电阻、耐温性”），采集方法分两类：
全自动检测线数据同步（适配规模化生产）：
对接成品检测线（如自动化检测台），批次成品通过检测线时，设备自动完成 “全项检测”（每件检测 10 + 项目），并生成 “批次检测报告”（包含每件产品的检测数据、批次合格率），数据直接同步至 MES，系统自动判定 “批次合格”（合格率≥99.5%）或 “不合格”（需隔离复检）；
半自动化采集（适配复杂件 / 小批量）：
按 “成品检测项目” 在 MES 中创建 “检测 checklist 模板”，质检员扫码调用批次档案，逐项录入 “检测结果”（如 “尺寸：合格、绝缘电阻：100MΩ（合格）、耐温性：120℃无异常（合格）”）；
对需破坏性检测的项目（如拉力测试），需记录 “抽样数量（如每批次抽 2 件）、检测结果（如拉力值 500N，合格标准≥450N）”，并上传 “检测视频 / 照片”。
系统根据 “全项检测结果” 自动生成 “成品批次合格证”（含批次号、检测日期、合格判定、质检员编号），可打印贴于包装箱上；
自动汇总 “原材料批次信息→过程工艺参数→成品检测数据”，形成 “成品批次质量追溯档案”，满足 IATF 16949 “批次可追溯至源头” 的要求。
成品出库时，仓库人员扫码调用批次档案，录入 “出库数量、接收方（如比亚迪某工厂）、车型适配信息（如适配比亚迪汉 EV）、物流单号”；
数据同步至 MES 后，形成 “批次出库记录”，若后续客户反馈质量问题，可通过该记录快速定位 “批次交付范围”，支撑精准召回（而非全批次召回）。
该采集方法并非简单的 “数据记录”，而是通过 “源头绑定、过程全控、结果可溯”，为汽车零部件企业提供三大核心价值：
风险防控：若某批次出现质量问题（如客户反馈异响），可 10 分钟内追溯至 “原材料批次、生产工序参数、检测记录”，定位根本原因（如某工序焊接电流偏低），避免批量召回；
合规适配：完整的批次质量档案可直接用于 IATF 16949 审计、整车厂二方审核，无需临时整理数据；
效率提升：自动采集替代 70% 以上的人工记录，质检员数据录入时间减少 50%，同时避免因数据缺失导致的 “批次隔离待查”（传统模式下批次隔离平均 3 天，MES 采集后可缩短至 1 小时）。
