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26年行业深耕细作，见证成长历程
2026.01.20 
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无锡锂电池产业以装备制造为特色、储能电池为重点，形成了差异化竞争优势，但数字化转型仍面临数据孤岛、系统集成、专业人才等挑战。MES软件作为锂电智能制造的核心中枢，通过深度融合生产工艺，实现了从原料到成品的全流程管控与追溯，是解决行业痛点、提升核心竞争力的关键路径。
生产涵盖50 + 道精密工序，分为前段 (极片制造)、中段 (电芯装配)、后段 (化成分容)三大核心环节
对洁净度 (万级 / 千级无尘)、水分控制 (≤500ppm)、一致性 (CPK≥1.33)要求极高
无锡企业在极限制造(先导智能)、固态电池技术(蜂巢能源) 等前沿领域布局领先
无锡特色：装备制造强于电芯生产，先导智能等企业为全球锂电池厂提供整线设备，形成 "设备 - 电芯" 协同发展模式
生产线自动化率达85% 以上，关键工序 (涂布、卷绕 / 叠片、注液) 实现100% 自动化
采用 "二维码身份证" 技术，实现产品全生命周期追溯，单颗电芯数据记录超200 项工艺参数
形成 "储能 + 动力 + 消费" 三元产品结构，适配不同应用场景
储能电池占比45%(远景、思源)，动力电池占比35%(远景、蜂巢)，消费电子电池占比20%(松下)
产品定制化程度高，同一条生产线需适配10 + 种不同规格电池生产
数据孤岛严重：不同工序、设备、系统间数据不通，设备品牌多样 (日系、德系、国产)，接口不统一，数据格式各异
数据实时性不足：传统生产模式下，关键参数采集滞后，异常发现时已造成批量损失，无法满足毫秒级监控需求
追溯链条断裂：极片流转、电芯装配、化成检测等环节批次关联逻辑不清晰，全生命周期追溯困难
多品种小批量生产导致排产复杂，切换成本高，传统 MES 难以快速响应订单变化
工艺参数复杂：单条产线需管控500 + 项参数，人工调整易出错，影响产品一致性
质量控制难度大：焊接、涂覆等关键工序缺陷难以及时发现，客诉响应慢，质量问题追溯周期长
IT/OT 融合困难：企业现有 ERP、PLM、WMS 等系统与生产设备接口不兼容，数据无法有效流动
专业人才匮乏：既懂锂电池工艺又精通数字化技术的复合型人才不足，制约系统应用深度
成本压力：完整MES系统部署成本高 (中型企业约 500-1000 万元)，投资回报周期长，中小企业转型动力不足
锂电池生产三大核心环节各有特点，MES系统针对不同环节提供精准解决方案：
核心工艺：制浆→涂布→辊压→分切→极耳成型，决定电池能量密度与一致性
MES系统核心应用：
制浆工序：实时监控浆料粘度、固含量、温度等参数，自动预警偏差，确保批次稳定性，降低材料浪费15%+
涂布工序：β 射线面密度检测数据实时上传，控制涂覆精度 (±1.5%)，CCD 涂宽检测错位≤0.5mm，MES 自动记录每米极片参数，实现米级追溯
分切工序：刀片磨损监测与自动更换提醒，减少不良品产生，MES系统联动WMS实现物料精准流转，提升效率20%
核心工艺：卷绕 / 叠片→入壳→滚槽→烘烤→注液→封口，形成电芯基本结构，水分控制是关键
MES系统核心应用：
卷绕 / 叠片：实时监控张力、对齐度等参数，叠片工序超声波传感器 100% 重片检测数据上传，MES自动关联极片批次信息，确保电芯结构一致性
烘烤注液：精确记录烘烤温度 (120-150℃)、时间、真空度，注液量误差控制在±0.1g，MES 系统严格管控水分 (≤500ppm)，防止电解液分解
电芯追溯：生成唯一二维码，关联原材料批次、设备参数、操作人员等100 + 项信息，实现单电芯级追溯，满足 TS16949 标准要求
核心工艺：化成→分容→OCV 测试→分选→组装，激活电芯性能，决定最终合格率，是耗时最长 (占总周期40%)、成本最高的环节之一
MES 系统核心应用：
化成分容：实时监控充放电电压、电流、温度曲线，自动识别异常电芯，生成完整电化学性能档案，提升检测效率30%，缩短周期15%
分选分级：根据容量、内阻、自放电率等参数自动分级，MES系统联动 ERP 生成最优出货方案，提高产品附加值10%+
质量分析：大数据分析电芯性能与工艺参数相关性，识别关键影响因素，指导前段工艺优化，降低不良率25%
打通数据孤岛，实现全流程可视化，提升产品一致性 (CPK≥1.67)，缩短生产周期 (15-20%)，降低运营成本 (10-15%)，满足行业全生命周期追溯要求
未来，无锡锂电池企业应聚焦数据驱动与AI 赋能，推动 MES 系统与工业互联网、数字孪生等技术深度融合，打造具有无锡特色的锂电池智能制造新模式，巩固新能源装备之都的产业地位。
