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23年行业深耕细作，见证成长历程
2025.12.23 
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紧固件（螺丝、螺母、螺栓等）作为工业 “粮食”，生产具有多品种、小批量、高精度、多工序协同的特点，且下游汽车、航空航天等行业对产品追溯、质量合规性要求极高。紧固件 MES（制造执行系统）是针对该行业生产场景，连接 ERP（企业资源计划）与车间现场设备 / 人员的 “桥梁”，聚焦生产执行、质量管控、设备管理、追溯追溯等核心环节，实现全流程数字化管控，解决行业痛点。
在未引入MES前，紧固件企业常面临以下问题：
排产难：订单多品种、小批量交叉，换线频繁，人工排产易出错，产能利用率低；
工艺管控弱：冷镦、搓丝、热处理、表面处理等多工序协同复杂，工艺参数（温度、压力、转速）人工记录易遗漏，一致性差；
质量追溯难：原材料批次、生产设备、操作人员、检测数据无法全程关联，出现质量问题难以快速定位根因；
设备管理滞后：冷镦机、搓丝机、热处理炉等专用设备故障频发，缺乏预防性维护，停机损失大；
数据不透明：生产进度、在制品库存、不良率等数据靠人工统计，滞后且不准确，无法支撑快速决策；
合规性压力：汽车行业 IATF16949、航空航天 AS9100 等标准要求全流程可追溯，人工记录难以满足审核需求。
订单拆分与优先级排序：接收 ERP 的销售订单，根据产品型号、交货期、物料齐套性，拆分为生产工单（如 “M5×10 不锈钢螺栓，批次 L20240501”），支持按 “紧急订单优先”“设备负荷均衡” 等规则自动排产；
换线优化：针对紧固件换线频繁的特点，系统记录不同产品的换线时间、工艺切换参数，自动推荐最优换线顺序，减少停机时间；
生产进度可视化：实时展示各工单在各工序（冷镦→搓丝→热处理→表面处理→检验）的完成情况、在制品数量，管理人员可实时跟踪订单进度。
紧固件生产工艺链条长（典型流程：原材料→冷镦 / 温镦 / 热镦→搓丝 / 滚丝→热处理→表面处理→检验→包装），系统核心管控：
工艺路线固化：为每种紧固件（如不同规格、材质）预设标准工艺路线，明确各工序的设备、参数范围（如冷镦机压力 80-100MPa、热处理温度 850-900℃），禁止违规修改；
参数实时采集与监控：通过 PLC、传感器自动采集设备工艺参数（如热处理炉温度曲线、搓丝机转速），超出阈值时自动报警，避免批量不良；
工艺文件下发：电子 SOP（标准作业指导书）直接推送到车间工位终端（平板 / 触摸屏），操作人员可快速查看当前工序的工艺要求，替代纸质文件，减少出错。
人员管理：通过工牌刷卡 / 人脸识别记录操作人员上岗、报工、换岗信息，统计个人产能、计件工资数据；
设备数据采集：支持多种采集方式（PLC 对接、扫码、手工录入），覆盖冷镦机、搓丝机、热处理炉、硬度计、拉力试验机等设备，采集产量、合格率、设备运行状态（运行 / 故障 / 待机）；
物料流转管控：原材料（线材、棒材）入库时绑定批次码，生产过程中通过扫码实现 “原材料批次→半成品→成品” 的全程流转跟踪，避免物料混批；
在制品管理：实时统计各工序在制品库存，明确在制品所处工序、关联工单，减少物料积压。
针对紧固件 “高精度、高合规” 要求，系统构建全流程质量管控体系：
检验计划预设：按产品特性设置检验节点（首检、巡检、终检），明确检验项目（如螺纹精度、硬度、抗拉强度、表面缺陷）、抽样规则；
检验数据记录：检验人员通过工位终端录入或设备自动上传检验数据（如硬度值 HRC 45-50），系统自动判断合格 / 不合格，不合格品触发 “返工、报废、让步接收” 流程，记录处理结果；
不良分析：自动统计各工序不良率、不良类型（如螺纹毛刺、硬度不达标、尺寸超差），生成柏拉图、趋势图，辅助管理人员定位质量问题（如某批次不良集中在热处理工序，可能是温度参数漂移）；
质量追溯：关联 “原材料批次→生产设备→操作人员→检验数据→成品批次”，支持按成品批次、订单号反向追溯全流程信息，满足客户审核和召回需求。
紧固件生产依赖冷镦机、搓丝机等高精度专用设备，系统核心功能：
设备台账：记录设备型号、采购日期、维护记录、备件信息，建立完整设备档案；
维护管理：预设设备保养计划（如冷镦机每周润滑、热处理炉每月校准），系统自动提醒保养；记录设备故障时间、原因、维修过程，分析故障规律，减少非计划停机；
OEE 分析：自动计算设备综合效率（OEE = 时间利用率 × 性能利用率 × 合格率），识别设备瓶颈（如某台搓丝机 OEE 仅 60%，可能是频繁故障或换线时间过长）。
批次追溯：为每批原材料、半成品、成品分配唯一批次码 / 二维码，扫码即可查看 “原材料来源→生产工序→工艺参数→检验结果→发货信息”；
追溯粒度可选：支持 “批次级追溯”（适合通用紧固件）和 “单品级追溯”（适合高端汽车、航空航天用紧固件，通过激光打码实现单品唯一标识）；
合规报表生成：自动生成 IATF16949 等标准要求的追溯报表、质量报表，避免人工统计误差，快速应对客户审核。
核心报表：产能报表（日 / 周 / 月产能、人均产能）、质量报表（不良率、合格率趋势）、设备报表（OEE、故障统计）、订单报表（订单完成率、延期原因）；
可视化看板：车间大屏实时展示生产进度、不良率、设备状态，管理人员无需到现场即可掌握生产全局；
数据导出：支持报表导出为 Excel/PDF 格式，满足内部管理和外部客户需求。
提升生产效率：优化排产减少换线时间，设备 OEE 提升 10%-20%，订单交付周期缩短 15%-30%；
降低质量成本：工艺参数闭环管控 + 全流程检验，不良率降低 10%-25%，减少批量不良损失；
满足合规追溯：实现全链条可追溯，轻松通过汽车、航空航天等行业的客户审核和标准认证；
数据驱动决策：生产、质量、设备数据实时可视化，替代人工统计，决策更精准；
减少物料浪费：在制品库存透明化，物料流转可追溯，减少混批、积压浪费；
降低管理成本：减少人工记录、统计工作量，管理人员效率提升 30% 以上。
行业适配性：优先选择有紧固件行业案例的供应商，系统需预设冷镦、热处理、表面处理等专用工艺模块，支持多品种小批量排产；
数据采集能力：能否对接紧固件专用设备（如冷镦机、热处理炉、拉力试验机），支持 PLC、传感器、扫码枪等多种采集方式；
追溯粒度：根据产品定位（通用 / 高端），确认系统是否支持批次级 / 单品级追溯，能否满足客户对追溯深度的要求；
易用性：车间操作人员（如操作工、检验员）文化水平可能不高，系统需界面简洁、操作简单（如扫码操作、触屏录入）；
扩展性：支持与 ERP（用友、金蝶、SAP 等）、WMS（仓储管理系统）、CRM（客户关系管理系统）对接，避免信息孤岛；后续可扩展条码打印、电子看板、移动端报工等功能；
售后服务：供应商需提供上门实施、人员培训、设备对接调试服务，且能快速响应故障维修（如设备采集异常、系统卡顿）。
紧固件MES系统的核心是贴合行业特性、聚焦全流程管控、满足合规追溯”，通过数字化手段解决多品种小批量排产、工艺一致性差、追溯难等痛点，帮助企业提升生产效率、降低质量成本、增强市场竞争力。选型时需重点关注行业适配性和数据采集能力，实施时需结合企业实际生产流程逐步落地，避免 “一刀切”。
