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23年行业深耕细作，见证成长历程
2026.01.05 
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东莞作为 “世界模具之都”，模具产业是其八大传统优势产业之一，呈现非标化、高精度、小批量的典型特征。同时，东莞政府将模具产业列为重点支持的传统优势产业，出台了一系列政策推动数字化转型，为MES系统应用创造了良好环境。
产业规模：2024年模具产值达387.6亿元，同比增长7.2%，占全省总量34.9%；2025年预计突破400亿元；
企业数量：各类模具工业企业约6000家，规上工业企业超370家；
产业地位：占全国模具产能10%-15%，是全国最主要的模具产业之都，产业规模占全省约四分之一；
增长驱动：电子信息、汽车、新能源等下游产业需求增长；数字化转型推动效率提升。
非标定制为主：80% 的企业从事非标零配件生产，每批产品工艺参数需调整，生产流程复杂多变
高精度要求：模具精度直接决定终端产品质量，对加工设备、工艺参数控制严格
多品种小批量：订单驱动生产，批次多、批量小，排产难度大，设备利用率提升空间大
产业链协同紧密：与电子、汽车等产业深度绑定，需快速响应客户需求和订单变更
针对模具行业 “非标化、高精度、小批量” 的痛点，MES 系统可从计划、工艺、设备、质量、成本五大维度实现全流程管控，适配东莞模具企业的实际需求。
核心痛点：传统人工排产易漏单、错排，设备负荷不均，交期延误率高（行业平均达 15%）
MES系统应用：
综合考量设备日历、物料状态、外协设定等约束条件，动态优化生产方案，生成工序级、设备级、分钟级排程计划
支持紧急插单处理，自动调整生产优先级，提前预知瓶颈资源，保障模具交期
滚动排产帮助员工明确任务时段，现场按计划执行，减少无效等待时间
核心痛点：68% 的企业面临 “系统适配性差” 问题，工艺参数分散在纸质文件、员工经验中，查询耗时，传承困难
MES系统应用：
建立典型工艺知识库，推行标准工艺模板，工艺员可自动匹配库内典型工艺，筛选近似加工方案，工艺编制周期平均缩短 31.7%
将型芯、镶件等产品工艺参数整合为数字化模块，实现工艺数据的快速查询与复用
支持工艺路线灵活调整，适配非标产品的个性化需求，确保加工过程严格按工艺执行
应用效果：减少人工工艺查询时间，降低因工艺偏差导致的不良率，实现技术经验的数字化沉淀
核心痛点：75%的企业拥有100 + 台加工设备，设备状态依赖人工盯防，单台设备停机 1 小时损失大
MES系统应用：
通过 IoT 技术实现100 + 台加工设备的实时数据追踪，采集 CNC 设备的转速、切削力、油温、振动频率等 120 + 类参数，采集频率可设 1-30 秒 / 次
设备运行状态、生产进度以可视化图表呈现，替代人工现场盯防，异常情况自动预警
基于设备运行时长、加工次数等数据，自动生成预防性维护计划，提前预警潜在故障
核心痛点：模具质量直接影响终端产品，客户（尤其是汽车、电子行业）对追溯能力要求极高
MES系统应用：
为每副模具、每个零部件赋予唯一追溯码，记录原料批次、供应商信息、加工设备、操作人员、工艺参数、检测数据等全生命周期信息
质检环节关联检测数据（如尺寸精度、硬度值），系统自动判定检测结果是否合格，不合格品自动触发隔离流程
当客户反馈质量问题时，可通过追溯码反向查询，快速定位问题源头，缩小召回范围，降低损失
核心痛点：72%的企业因人工操作低效导致成本高企，工时统计误差率超 10%，成为制约企业利润的核心瓶颈
MES系统应用：
自动采集加工工时、设备能耗、物料消耗等数据，实时核算生产成本，替代人工统计
分析生产数据，定位 “换刀等待时间长”“设备空转” 等成本浪费点，提出优化建议
支持按订单、按批次核算成本，为报价提供精准数据支撑，提升报价准确性
核心痛点：模具生产涉及设计、加工、装配、试模等多个环节，部门间信息沟通不畅，外协管理难度大
MES系统应用：
与 ERP、PLM 系统深度集成，实现设计 BOM 到生产 BOM 的自动转换，确保设计与生产一致性
建立外协管理模块，实时跟踪外协进度，确保外协件按时交付，避免影响整体生产计划
支持车间与管理层、客户间的信息共享，客户可实时查询订单进度，提升服务体验
东莞模具产业正处于数字化转型的关键期，MES系统作为连接ERP系统与底层设备的核心枢纽，能够有效解决非标生产排产难、工艺管理乱、设备效率低、质量追溯难等痛点。在东莞政府政策支持和市场需求双重驱动下，MES系统应用前景广阔，将成为模具企业提升核心竞争力、实现高质量发展的必然选择。
