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23年行业深耕细作，见证成长历程
2025.10.23 
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MES系统实施是一项涉及 “业务流程、数据标准、系统集成、人员协同” 的复杂工程，据行业调研，约40%-60% 的 MES项目存在 “延期上线、功能闲置、未达预期” 等问题，核心原因在于踩中了实施过程中的隐性陷阱。这些陷阱贯穿 “需求定义、选型、落地、运维” 全周期，需结合企业实际场景提前规避，才能确保 MES真正服务于生产优化。
基础数据混乱：
物料编码不唯一（如同一电阻有 3 个编码）、BOM 结构错误（漏填元器件型号）；
设备台账缺失（如冲床无额定压力参数、SMT 贴片机无设备 IP 地址）；
工艺路线不清晰（如某产品工序顺序错误，导致 MES排程混乱）。
数据采集 “断链”：未提前规划 “数据采集方式”，如：
老旧设备（无 PLC 接口）未加装传感器，导致 “设备运行数据采不进系统”；
人工工位（如外观检测）未配置扫码枪 / PAD，导致 “检测数据需手动录入，效率低且易出错”。
数据质量 “无人管控”：未指定专人负责数据维护，导致 “新增物料未及时录入 MES”“工艺参数更新后系统未同步”。
MES无法正常运行（如 BOM 错误导致物料领用错漏、设备无 IP 导致无法下发指令）；
数据失真，基于错误数据的报表（如 OEE、不良率）无法指导决策；
人工补录数据工作量激增，员工抵触情绪加重。
数据 “标准化先行”：
成立 “数据标准化小组”（成员包括 IT、生产、工艺、采购），制定统一规则：
物料编码：采用 “大类 - 中类 - 小类 - 流水号”（如电子厂 “R-01-001-0001” 代表电阻类）；
设备编码：采用 “车间 - 设备类型 - 序号”（如冲压厂 “P-01-001” 代表冲压车间 1 号冲床）；
提前 3-6 个月梳理数据，通过 “Excel 模板批量导入 + 人工校验” 确保准确性（如 BOM 准确率需≥99.5%）。
采集 “全链路规划”：
按 “设备类型” 制定采集方案：
新设备（有 OPC 接口）：直接通过 MES对接 PLC 采集数据；
老旧设备（无接口）：加装 “边缘网关 + 传感器”（如压力传感器、行程计数器）；
人工工位：配置 “工业 PAD + 扫码枪”，实现 “扫码记录操作，避免手动输入”。
建立 “数据运维机制”：指定 “数据管理员”（如 IT 工程师），负责：
新增数据（如新产品 BOM）的录入与审核；
定期（每周）检查数据质量（如物料编码重复、工艺路线错误）；
数据异常的及时修正（如发现 BOM 错误，2 小时内更新）。
