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23年行业深耕细作，见证成长历程
2026.01.06 
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东莞作为全国高端装备制造的重要基地，聚焦工业机器人、数控机床、新能源装备、航空航天零部件、精密模具等核心领域，其生产模式具有定制化程度高、产品结构复杂、生产周期长、工序多且精密、设备价值高、供应链协同要求严格等特点。MES（制造执行系统）通过连接顶层 ERP 与底层设备层，打通生产全流程数据链路，针对东莞高端装备制造的行业痛点提供精准解决方案，从生产效率、质量管控、成本控制、交付能力、协同能力五大维度实现赋能，创造可量化的核心价值。
定制化订单多，项目型生产排产难度大，资源冲突频繁
产品结构复杂（多部件、多工序），质量追溯链条长，合规性要求高（如航空、新能源）
大型精密设备（如五轴加工中心、激光切割机）价值高，停机损失大，运维成本高
生产周期长（数周甚至数月），进度不透明，订单交付延迟风险高
供应链协同弱，核心零部件（如伺服电机、精密轴承）到货延迟影响生产
数据孤岛严重（设计、生产、设备、质量数据不互通），决策依赖经验
MES核心能力：
基于订单 BOM 与工艺路线自动生成生产计划，支持多项目并行排产；
考虑设备负载、人员技能、物料齐套状态等约束条件，动态调整排产方案；
支持紧急插单与订单变更，快速响应客户需求。
MES具体价值：
计划编制时间从数天缩短至数小时，大幅提升排产效率；
设备利用率提升20% 以上，减少资源闲置；
生产周期缩短15%-20%，有效降低定制化订单的交付压力。
MES核心能力：
关键工序工艺闭环控制：在五轴加工、热处理、精密装配等核心工序，实时采集工艺参数（如切削速度、温度、压力），与标准参数对比，异常时自动报警并停止设备；
全生命周期追溯：通过条码 / RFID 技术，实现从原材料采购→零部件加工→整机装配→出厂检测→售后维护的全链条追溯，支持正向（产品查物料 / 设备 / 人员）与反向（物料查所有应用产品）追溯；
质量问题闭环管理：自动记录不良品信息，跟踪返工、返修、报废流程，通过 SPC（统计过程控制）分析质量波动趋势，提前预防质量问题。
MES具体价值：
产品不良率降低10%-15%，提升核心产品竞争力；
质量追溯响应时间从数天缩短至 10 分钟内，满足客户与行业合规审核要求；
售后故障定位效率提升60% 以上，降低售后维护成本。
MES核心能力：
设备全面联网：通过 OPC UA、Modbus 等协议，实现设备数据实时采集（如运行状态、加工参数、故障代码），打破设备信息孤岛；
OEE 综合分析：自动计算设备综合效率，分析停机损失、性能损失、质量损失的具体原因（如设备故障、待料、工艺调整），定位设备运维瓶颈；
预测性维护：基于设备运行数据与历史故障记录，通过算法预测设备故障风险，提前触发维护计划，替代传统的定期维护。
MES具体价值：
设备 OEE 提升15%-25%，大幅提升设备利用率；
非计划停机时间减少30% 以上，降低停机损失；
设备维护成本降低20%，延长设备使用寿命。
MES核心能力：
车间现场可视化：通过电子看板实时展示各工序进度、设备状态、物料齐套情况、质量指标，管理层无需到车间即可掌握生产全局；
订单进度实时追踪：支持按订单号、产品型号查询生产进度，客户可通过门户查询订单状态，提升客户体验；
关键节点预警：当生产进度滞后、物料短缺、设备故障等情况发生时，系统自动向相关人员发送预警信息，及时采取应对措施。
MES具体价值：
订单准时交付率提升25%-35%，提升客户满意度；
生产异常响应时间缩短50% 以上，降低交付延迟风险；
客户订单查询效率提升100%，增强客户粘性。
MES核心能力：
与 PLM 集成：自动获取产品设计图纸、BOM 清单、工艺路线，确保生产工艺与设计要求一致，支持工程变更（ECO）快速同步至生产现场；
与 ERP 集成：接收 ERP 的生产计划，反馈生产进度、完工入库信息，实现计划→执行→反馈的闭环管理；
与 WMS 集成：根据生产进度自动触发物料需求，实现线边物料精准补给，降低线边库存。
MES具体价值：
数据录入工作量减少40% 以上，提升工作效率；
工程变更响应时间缩短60% 以上，适应产品快速迭代需求；
线边库存降低25%，减少资金占用。
