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26年行业深耕细作，见证成长历程
2026.03.12 
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当全球每五块高端柔性显示屏就有一块来自成都时，人们往往惊叹于这里“手撕钢”般薄如蝉翼的显示技术。但在生产线背后，一场由MES（制造执行系统）驱动的数字化转型，正在重塑这座“世界柔谷”的产业基因。
从京东方第8.6代AMOLED生产线的落地，到辰显光电中国大陆首条TFT基Micro-LED量产线的点亮，成都新型显示产业不仅在生产“屏”本身，更在生产一种全新的制造范式。而MES系统，正是这场变革的数字神经中枢。
新型显示产业是一个典型的“三高”行业：高精度、高复杂度、高成本。以柔性AMOLED为例，其生产工艺涉及数百道工序，不同尺寸、不同型号的产品需要切换不同的工艺参数，频繁换模让参数管控成为巨大挑战。在传统模式下，生产设备各自独立运行，无法实时在线管理，更无法与业务系统实时联动响应。
通过对MES系统进行模块化升级，形成了一种具有智能化管控工艺参数的设计方案。这套新方案让MES能够实时管控生产工艺参数，并提供后期数据分析，有效减少生产过程中的人为风险，大幅提升生产过程的稳定性。
MES系统上线后，效果立竿见影：车间精细化管理实现制造周期缩短35%，交货周期缩短22%；引入SPC（统计过程控制）系统后，工厂良品率提升22%；系统化作业管理减少人工作业输入时间36%，纸档文件转换工作消减67%，日常纸档作业消减55%。
在显示面板生产中，缺陷检测是决定良率的关键环节。传统依赖人工目检和传统机器视觉检测的方式，不仅效率低、稳定性差，而且无法实现重大缺陷100%检测。
通过获取MES系统中的缺陷图像数据、履历数据、设备数据等，构建人工智能质检模型，实现了产品缺陷的高效检测和定位。这套方案将缺陷检出率提升至99.50%，关键缺陷0漏检，质检效率提升5倍以上，同时减少质量检测环节80%的人力成本。通过对接MES系统，实现了全自动贴附和质量检测，贴附精度达到≤±0.1mm，良率超过99.9%，每条线每年可节省3-4名操作人员。
质量追溯曾是显示面板制造的痛点——一旦出现问题，往往需要耗费数小时甚至数天才能定位根源。通过数字化平台建设，公司将质量问题追溯时间从平均4小时缩短至10分钟，异常返工率下降近30%。
在显示领域，MES系统正在让“透明工厂”成为现实。导入了涵盖MES、SPC、RTD（实时派工系统）、DMS（缺陷管理系统）等核心系统的全自动CIM解决方案。这套系统实现了晶圆从进厂到出厂全程零人工触碰，在光刻、刻蚀、沉积等数百道工序中无缝衔接，7×24小时不间断生产。
通过TQMS（全面品质管理系统）实现全流程质量管理，推动质量管理大数据在内部各部门及外部合作伙伴之间高效流通共享。系统运营后，产品不良率降低0.8%，客户投诉率减少20%，定制化服务响应速度提升30%。
从柔性AMOLED到Micro-LED，从自动化到智能化，MES系统正在成为成都新型显示产业不可或缺的数字基础设施。它让生产从“经验驱动”转向“数据驱动”，让质量管控从“事后检验”转向“全程预防”，让工厂从“黑箱操作”转向“透明可视”。
数据显示，成都新型显示产业链完善度已达73%，综合实力位居全国前三。在这背后，MES系统驱动的数字化转型，正在为“成都屏”注入源源不断的竞争力。
当一块块柔性显示屏从成都走向全球，它们承载的不仅是显示技术的突破，更是一种全新的制造哲学——让数据流淌进生产的每一寸肌理，让每一块屏幕的背后，都有一个“聪明工厂”在默默运转。
