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26年行业深耕细作，见证成长历程
2026.02.28 
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厦门作为全国重要的锂电池制造基地，已形成动力电池、储能电池、消费锂电、锂电核心材料、模组 / PACK全产业链，属于工艺严苛、安全要求高、追溯强制性强、良率决定成本的支柱型产业。数字化转型是厦门锂电企业降本提质、满足车规 / 储能合规、提升区域产业竞争力的核心手段。MES软件是锂电数字化的核心中枢，连接上层计划与下层设备，针对锂电生产痛点精准赋能：
锂电数字化遵循从基础到智能的阶梯式落地，覆盖前工序极片制造→中工序电芯制造→后工序化成分容 / PACK全流程：
基础层：设备联网 + 数据自动采集
对接涂布、辊压、卷绕 / 叠片、注液、化成、分容、检测等核心设备，实现工艺参数、设备状态、产量、能耗实时采集，替代人工纸质记录，打通 OT/IT 数据孤岛。
流程层：全流程线上化闭环
工单、领料、报工、检验、入库全流程数字化，打通 ERP、WMS、MES、PLC，实现订单 - 生产 - 物料 - 质量数据互通。
核心层：全生命周期追溯 + 工艺防错
满足动力电池 / 储能电池强制追溯要求，核心工艺参数实时监控、超差锁定，杜绝批量不良。
优化层：智能排产 + 安全能耗管控
基于产能、物料、设备状态智能调度，数字化管控温湿度、露点、危化品、VOC 等锂电安全核心指标。
顶层：数据驱动智能工厂
构建数字孪生、大数据分析平台，实现设备预测性维护、良率预测、产能智能优化。
电芯级全生命周期追溯
通过条码 / RFID 绑定每颗电芯、模组、PACK，全程记录原材料、设备、工艺、检测、人员、出货信息，支持正向 / 反向秒级追溯，满足 IATF16949、GB 38031 及车企 / 储能客户强制审核要求。
核心工艺闭环管控，杜绝批量报废
实时监控涂布、辊压、注液、化成、分容五大关键工序参数，超差自动报警 / 锁定产线，从源头保障电芯一致性，大幅减少不良品流转。
生产全透明，管理可视化
搭建车间实时看板与管理驾驶舱，实时展示订单进度、在制品、设备 OEE、良率、化成 / 分容柜利用率、异常预警，实现生产状态一目了然。
设备联网管理，提升产能利用率
自动采集设备运行、停机、故障数据，统计 OEE 与稼动率，重点优化化成、分容柜调度效率，减少核心设备闲置。
质量全流程管控，降低制造成本
首检 / 巡检 / 终检电子化，SPC 过程质量分析，不良品返修、报废闭环管理，直接降低锂电高价值物料报废损失。
锂电专属安全与合规管理
数字化监控车间温湿度、露点、粉尘、VOC，记录电解液等危化品全流程数据，自动生成生产、点检、保养日志，满足安规、环评、飞检要求。
适配多品类柔性生产
支持动力电池、储能电池、消费锂电多型号、混线、小批量生产，快速切换工单与工艺，缩短换线时间，提升产线柔性。
追溯时间：从天级 → 秒级
设备 OEE：提升 8%~15%
不良报废率：下降 5%~20%
人工统计成本：降低 70% 以上
合规审核通过率：100%
